Η διασφάλιση ποιότητας για τις σωληνώσεις αυτοκινήτων βασίζεται σε ένα αυστηρό σύστημα δοκιμών και επαλήθευσης. Η δοκιμή αντοχής προσομοιώνει ακραίες συνθήκες λειτουργίας: ένας πάγκος δοκιμών δόνησης εφαρμόζει δόνηση πολλαπλών κατευθύνσεων σε συχνότητες 20-2000 Hz (επιτάχυνση 3 g), ένας θάλαμος ψεκασμού αλατιού διεξάγει δοκιμή διάβρωσης 96 ωρών με διάλυμα NaCl 5% te0 cycles0, και μια πίεση (0-20 MPa) προς τις γραμμές καυσίμου. Η λειτουργική επαλήθευση περιλαμβάνει δοκιμή ροής (εξασφάλιση ανοχής εσωτερικής διαμέτρου σωλήνα ψύξης ±0,05 mm), δοκιμή πίεσης διάρρηξης (που συνήθως απαιτεί 3-5 φορές την πίεση λειτουργίας) και ανίχνευση διαρροής κενού (ευαισθησία έως 1×10-6 mbar·L/s). Η πιστοποίηση ασφάλειας πρέπει να συμμορφώνεται με σημαντικά παγκόσμια πρότυπα, όπως το US SAE J20, το γερμανικό DIN 73411 και το κινεζικό QC/T 666. Οι αγωγοί υψηλής πίεσης για νέα ενεργειακά οχήματα πρέπει επίσης να πληρούν συγκεκριμένες απαιτήσεις, όπως το ISO 23878 και το GB/T 18488.
Ο ποιοτικός έλεγχος είναι ενσωματωμένος σε όλο τον κύκλο ζωής. Η φασματοσκοπική ανάλυση (για τον έλεγχο της απόκλισης της σύνθεσης του κράματος Λιγότερο ή ίσο με 0,1%) και η φασματοσκοπία υπερύθρων (για την επιβεβαίωση της περιεκτικότητας σε πρόσθετο καουτσούκ) εφαρμόζονται στο στάδιο της πρώτης ύλης. Κατά την παραγωγή, χρησιμοποιείται ένας διαδικτυακός μετρητής διαμέτρου λέιζερ (με ακρίβεια ±0,01 mm) για την παρακολούθηση των διαστάσεων των σωλήνων και ο εξοπλισμός δοκιμής αεροστεγανότητας έχει ανάλυση 0,1 cc/min. Η τελική επιθεώρηση των τελικών προϊόντων περιλαμβάνει-επιθεώρηση με ακτίνες Χ (για τον εντοπισμό ελαττωμάτων συγκόλλησης) και δοκιμή διεισδυτικού φθορισμού (για την ανίχνευση επιφανειακών ρωγμών). Οι κορυφαίες εταιρείες του κλάδου-έχουν δημιουργήσει συστήματα ιχνηλασιμότητας ψηφιακής διπλής ποιότητας, χρησιμοποιώντας αναγνώριση κωδικού QR για τη σύνδεση δεδομένων από παρτίδες πρώτων υλών με τη συναρμολόγηση οχημάτων.
